보호 포장, 건축 단열재, 맞춤형 성형 부품 등 EPS(팽창 폴리스티렌) 제품을 생산하는 제조 시설을 운영하는 경우 어느 시점에서는 성형 기계의 금형을 변경해야 합니다. 저는 12년 넘게 형상 성형 기계를 공급해 왔으며 이 프로세스를 성급하게 진행하면 부품 정렬이 잘못되고 가동 중지 시간이 길어지며 기계가 손상될 수도 있다는 것을 직접 목격했습니다. 여기서 목표는 이를 불필요한 지연 없이 생산 라인을 계속 움직일 수 있는 단계별 안전하고 효율적인 프로세스로 나누는 것입니다.
첫째, 금형 변경은 모든 경우에 적용되는 일률적인 작업이 아니라는 점을 기억하는 것이 중요합니다. 사용하는 기계 및 금형 유형에 따라 약간 다릅니다. 예를 들어, 당사의 가장 인기 있는 모델은 다음과 같습니다.스티로폼 만드는 기계그리고Thermocol 형상 성형기, 둘 다 퀵 릴리스 플랜지 시스템을 사용하는 반면,Eps 폼 플레이트 블록 성형기무거운 금형을 처리하려면 추가 단계가 필요합니다. 기계에 관계없이 적절한 안전 프로토콜을 따르는 것은 협상할 수 없습니다. 가압 증기, 중금속 구성 요소 및 활성화된 전기 부품을 사용하여 작업하는 것이므로 잠금/태그 아웃 절차를 건너뛰지 마십시오.
대부분의 실수가 발생하는 곳이 이 부분을 건너뛰기 때문에 준비 작업부터 시작하겠습니다. 금형을 만지기 전에 올바른 도구를 준비해야 합니다. 금형 무게의 최소 1.5배에 해당하는 금형 호이스트 또는 크레인, 볼트용 토크 렌치(볼트가 느슨하거나 과도하게 조이면 정렬 문제가 발생함), 금형 표면에서 오래된 실리콘이나 폼 잔여물을 청소하기 위한 와이어 브러시, 새 개스킷 세트(오래된 개스킷에서 증기가 누출되어 부품 품질이 저하되고 에너지가 낭비되는 경우가 많습니다). 또한 원자재 공급을 검사해야 합니다. 경량 포장 부품에서 견고한 단열 블록으로 전환하는 경우 올바른 재료가 있는지 확인하세요.난연성 폴리스티렌 과립 원료또는 표준 EPS 비드를 사용하여 금형 변경 중에 잘못된 비드를 사용하면 어쨌든 테스트 배치를 실행해야 합니다.
그런 다음 장비를 올바르게 종료하고 잠급니다. 이것이 제가 모든 새로운 연산자를 자세히 살펴보는 단계입니다. 먼저 기계와 증기 보일러의 주 전원 공급 장치를 끄고 금형 영역에 연결된 모든 증기 및 물 밸브를 닫습니다. 작업하는 동안 누구도 전원 패널을 켤 수 없도록 전원 패널에 태그를 지정하세요. 유압식 또는 공압식 클램핑 시스템이 있는 기계의 경우 모든 압력을 해제하십시오. 클램핑력이 가해지면 작은 변화라도 금형이 미끄러져 사람이 다칠 수 있습니다. 한때 이 단계를 건너뛰고 발에 곰팡이가 생길 뻔한 고객이 있었습니다. 그런 사람이 당신이 아닐 수 있습니다. 압력이 완화되면 클램핑 장치를 약간 엽니다. 대부분의 기계에는 이를 위한 수동 해제 레버가 있으므로 안전을 위해 제어판에 의존하는 대신 이를 사용하십시오.
이제 기존 금형을 제거할 준비가 되었습니다. 우리를 포함한 대부분의 현대적인 형상 성형 기계폴리스티렌 성형기, 4~8개의 볼트로 제자리에 고정되는 두 부분으로 구성된 금형(코어 및 캐비티)이 있습니다. 십자형 패턴으로 볼트를 푸는 것부터 시작하십시오. 다른 것보다 먼저 볼트를 완전히 제거하지 마십시오. 이렇게 하면 금형의 뒤틀림을 방지할 수 있는데, 이는 한쪽을 자유롭게 매달아 놓았을 때 흔히 발생하는 문제입니다. 모든 볼트가 느슨해지면 호이스트를 사용하여 금형을 부드럽게 들어 올리십시오. 휘어지는 것을 방지하기 위해 호이스트 스트랩이 강화된 리프팅 지점(금형의 가장자리뿐만 아니라)에 부착되어 있는지 확인하십시오. 들어 올릴 때 금형 반쪽 사이에 끼어 있을 수 있는 남은 거품이나 잔여물이 있는지 주의 깊게 살펴보십시오. 무언가 걸리더라도 잡아당기지 마십시오. 틀을 내리고 막힌 부분을 제거한 후 다시 시도하세요. 표면이 손상되지 않도록 오래된 틀을 깨끗하고 건조한 곳에 보관하세요.
기존 금형을 제거하고 금형 장착 영역을 준비할 차례입니다. 많은 사람들이 이를 무시하고 있지만 부품 품질에는 큰 차이가 있습니다. 와이어 브러시를 가져와 기계와 금형 절반의 장착 플레이트를 문질러 오래된 실리콘, 폼 먼지 및 녹을 제거합니다. 아주 작은 잔여물이라도 틈이 생겨 증기가 새거나 부품이 변형될 수 있습니다. 청소한 후 볼트 나사산에 고온 고착 방지 화합물을 얇게 바르십시오. 이렇게 하면 다음 번에 볼트를 훨씬 쉽게 제거할 수 있고 증기로 인한 부식을 방지할 수 있습니다. 금형 개스킷을 확인하세요. 갈라졌거나 단단해졌거나 찢어진 부분이 있으면 지금 교체하세요. 개스킷은 증기 누출로 인해 배치를 다시 실행하는 비용에 비해 저렴하므로 완벽한 상태가 아닌 이상 재사용하지 마십시오.
이제 새 금형을 설치할 준비가 되었습니다. 먼저 새 금형의 코어와 캐비티 절반을 정렬한 다음 호이스트 스트랩을 부착합니다. 조심스럽게 제자리에 들어 올려 금형의 정렬 핀(대부분의 금형에는 기계 장착 플레이트의 구멍에 맞는 두 개의 작은 핀이 있음)이 올바르게 정렬되었는지 확인합니다. 핀이 쉽게 들어가지 않으면 무리하게 밀어 넣지 말고 몰드를 약간 낮추고 방해물이 없는지 확인한 후 조정하세요. 핀이 맞물리면 핀을 제거할 때 사용한 것과 동일한 십자형 패턴으로 몇 개의 볼트를 손으로 조입니다. 그런 다음 토크 렌치를 사용하여 각 볼트를 제조업체가 지정한 토크(일반적으로 작은 금형의 경우 25~40Nm, 큰 금형의 경우 40~60Nm)로 조입니다. 너무 세게 조이면 금형이 휘어질 수 있고, 너무 세게 조이면 누출이 발생할 수 있습니다. 항상 추측이 아닌 사양을 따르십시오.
금형이 고정되면 첫 번째 테스트를 통해 모든 것이 제대로 작동하는지 확인해야 합니다. 클램핑 메커니즘을 천천히 닫은 다음 저압 증기(완전 생산 압력이 아님)를 금형에 다시 도입합니다. 1분 테스트 주기를 실행하고 개스킷 주변에 증기 누출이 있는지 확인하십시오. 누출이 보이면 즉시 증기를 끄고 볼트를 약간 푼 다음 십자형으로 다시 조이십시오. 누출이 지속되면 개스킷이 잘못 정렬되었을 수 있습니다. 금형을 제거하고 개스킷 위치를 변경한 후 다시 시도하십시오. 누출이 없다는 것은 테스트 배치 준비가 되었음을 의미합니다. 소규모 생산 배치(부품 10~20개)를 실행하고 모양 정확도, 밀도 및 결함이 있는지 검사합니다. 부품이 떨어져 있으면 금형이 약간 잘못 정렬되었을 수 있습니다. 상단 볼트를 풀고 고무 망치로 금형을 가볍게 두드려 제자리에 고정한 다음 다시 조이세요.
테스트 배치가 성공적으로 완료되면 전체 생산으로 늘릴 수 있지만 최종 확인을 건너뛰지 마십시오. 생산 첫 시간 동안 기계 주위를 몇 차례 돌아보며 새로운 누출이 발생하지 않았는지 확인하고 클램핑 시스템에서 이상한 소음이 들리는지 들어보십시오. 저는 항상 표준 금형의 경우 좋은 금형 교체에는 몇 시간이 아니라 30~45분 정도가 소요된다고 고객에게 말합니다. 시간이 더 오래 걸린다면 준비 작업을 서두르거나 적절한 정렬 단계를 따르지 않았을 가능성이 높습니다.
단계별 프로세스 외에도 금형 교체를 더 빠르고 안전하게 만드는 몇 가지 전문가 팁이 있습니다. 먼저, 부품 번호, 유형, 설치 날짜를 명확하게 기재하여 금형에 라벨을 붙이십시오. 즉, 필요할 때 올바른 금형을 찾는 데 시간을 낭비하지 않아도 됩니다. 둘째, 녹과 뒤틀림을 방지하기 위해 온도가 조절되고 건조한 곳에 금형을 보관하면 수명이 연장됩니다. 셋째, 필요하기 전에 금형 테스트를 수행하십시오. 생산 작업 도중에 금형의 정렬 핀이 기계에 맞지 않는 것을 발견할 때까지 기다리지 마십시오.
이제 막 새로운 형상 성형 기계를 사용하기 시작했거나 금형 변경을 더 쉽게 하기 위해 장비를 업그레이드하려는 경우 다양한 생산 요구 사항에 맞게 설계된 다양한 옵션이 있습니다. 대형 폼 플레이트를 위한 견고한 블록 기계, 보호 포장을 위한 맞춤형 형상 기계 또는 대량 생산에 적합한 신뢰할 수 있는 폴리스티렌 성형 기계가 필요하다면 우리가 도와드리겠습니다.
성형 장비를 업그레이드할 준비가 되었거나 작업을 위해 보다 원활하게 금형을 교체하는 방법에 대해 자세히 알아보려면 당사 팀에 문의하세요. 우리는 귀하의 질문에 답하고, 귀하의 제품에 적합한 기계를 선택할 수 있도록 돕고, 생산 라인을 효율적으로 운영하기 위한 더 많은 팁을 공유하기 위해 왔습니다.