열가소성 폼 재료의 성형 공정에는 주로 압축 성형, 확장 가능한 비드 성형, 연속 압출 발포 성형 및 사출 발포 성형이 포함됩니다.
1. 성형 폼
압축 성형은 초기 유형의 발포 공정이므로 압축 발포에 대한 표준화 된 약칭이 없습니다. 최근 몇 년 동안 폴리 프로필렌 성형 폼 재료가 등장하기 전까지는" M"&"MPP GG"로 정의된다.
압축 발포 방법은 압력 하에서 발포제의 분해 속도를 제어하고 용융 수지의 가스 용해도를 증가시킵니다. 또한 압력 하에서 가교도 조절이 용이하여 높은 기포와 균일 한 미세 기포를 가진 PP를 얻을 수 있습니다. 스티로폼.
2. 확장형 비드 성형 공정
두 번째 형태의 발포 공정은 팽창성 비드 성형 공정으로, 즉 오토 클레이브에서 물리적 발포제를 일정 시간 내에 고압에 의해 소정의 온도에서 매트릭스 수지의 미세 입자에 담근다. 그 후, 시스템의 온도를 실온으로 냉각시켜 팽창성 비드를 얻었다. 사용 중일 때는 먼저 특정 발포 온도에서 수증기 또는 뜨거운 공기로 팽창 가능한 비드를 팽창시켜 녹두 크기의 사전 팽창 가능한 팽창 가능한 비드를 얻습니다. 제품을 준비 할 때, 미리 팽창 된 팽창성 비드를 몰드에 넣어 가열 및 압축을 풀고, 사전 팽창 된 팽창성 플라스틱 비드를 추가로 팽창 및 융합하여 소정의 형태, 즉 팽창성이라고하는 폼 재료를 형성합니다. 비드 몰딩은 일반적으로" E" 인쇄물의 약식 이름 앞에. 예를 들어, 가장 초기의 가장 일반적인 PS 팽창성 비드 발포 재료는" EPS" ;; 최근 개발 된 PP 확장형 비드는" EPP"라고합니다. 물리적 발포제를 사용하기 때문에 팽창율이 큽니다.
3. 압출 폼
세 번째 유형의 발포 공정은 압출 발포라고합니다. 즉, 플라스틱 및 물리적 또는 화학적 발포제를 압출기의 다른 위치에 첨가하고 고압 하에서 압출기에서 녹여 균일 한 용액을 형성 한 다음 갑자기 다이에서 압력을 줄이고 거품을 내고 식히고 판, 시트 및 파이프로 만듭니다. 이러한 유형의 발포 재료는 일반적으로" X" 인쇄물의 약식 이름 앞에. 예를 들어,보다 일반적인 압출 발포 PS는" XPS" ;; 압출 발포 된 저밀도 폴리에틸렌 (LDPE)은&"XPE GG"로 불린다; 덜 일반적인 압출 발포 PP는" XPP" ;.
압출 발포 공정에서 발포제는 고압 조건에서 플라스틱과 균일 한 용액을 형성해야하며 압력, 거품, 냉각 및 발포 재료는 다이에서 즉시 방출됩니다. 결합력, 따라서 플라스틱의 용융 강도가 매우 높습니다. 특히 용융물은 연신 과정에서 강한 변형 경화 성능을 가져야하므로 발포가 어렵습니다.
4. 사출 폼
사출 폼 재료는 비교적 늦은 것입니다. 주로 전통적인 사출 성형 공정과 발포에 필요한 조건 사이의 모순으로 인해 발포체 재료의 앞면은&"J GG"로 표시 될 수 있습니다. 오늘날'의 사출 발포 재료는 팽창률이 매우 낮은 제품으로 제한되며 발포조차도 주요 목적이 아니라 사출 성형 제품의 수축 및 변형을 줄이기위한 것입니다. 특히 대형 제품의 사출 성형에서 쟁반과 부류로.